Che cos’è la FMEA?
Failure Modes and Effects Analysis (FMEA) è attualmente la tecnica più usata nell’analisi dei rischi. L’analisi dei rischi è un’attività umana molto naturale. Immaginatevi come un cacciatore-raccoglitore incaricato di organizzare il pasto serale. Insieme alla tua squadra, organizzi una festa di caccia e parte di quel piano sarà un’analisi intuitiva dei rischi. Quali sono i pericoli? Puoi considerare i predatori, la sete e le ferite durante la caccia. Se tutto va bene, le precauzioni che prendete si traducono in una caccia di successo, tutti tornano a casa interi e la tribù mangia il suo pasto serale.
L’analisi del rischio rimane una parte essenziale della nostra attività. Analizziamo abitualmente le situazioni e intraprendiamo azioni per ridurre al minimo i rischi aziendali e i problemi di sicurezza. La FMEA è un metodo efficace di analisi del rischio per la progettazione e la produzione.
Esamina i vostri processi di progettazione e produzione e identifica le opportunità di marginalità e difetti che possono portare all’insoddisfazione del cliente.
Prima di entrare nei dettagli, perché non fare una semplice prova. Camminate lungo la vostra linea di produzione e pensate a voi stessi: “Cosa può succedere qui al prodotto che avrà un impatto sul cliente? Cosa stiamo facendo al riguardo?”. Chiedete al personale di produzione cosa va abitualmente storto nel processo e pensate “Come può influire sul prodotto”. La FMEA catturerà tutta questa conoscenza ed esperienza in modo strutturato e vi permetterà di intraprendere azioni che ridurranno al minimo il rischio di un cliente deluso.
Una breve storia della FMEA
La FMEA fu sviluppata dai militari americani alla fine degli anni ’40. Le loro frustrazioni per i malfunzionamenti delle munizioni li hanno portati a sviluppare una metodologia che eliminasse tutte le potenziali cause primarie. Fu documentato un metodo dettagliato: MIL-P-1629.
Ha funzionato e così è stato adottato dall’industria nucleare e aerospaziale. La NASA accreditò il successo degli allunaggi al suo utilizzo. La NASA era anche preoccupata per il cibo contaminato nelle missioni spaziali che ha sviluppato una tecnica molto simile chiamata HACCP (Hazard Analysis and Critical Control Points) specificamente per l’industria alimentare.
Negli anni ’70 le derivazioni a bassa velocità della Ford Pinto provocavano incendi mortali se il serbatoio della benzina si rompeva. Come potete immaginare questo fu un disastro di pubbliche relazioni. Per eliminare il ripetersi di questo e di altri gravi problemi, la Ford Motor Company implementò la FMEA nel suo processo di progettazione.
Sempre più organizzazioni usavano la FMEA come strumento di analisi dei rischi e nel 1993 l’AIAG (Automotive Industry Action Group) la incorporò nello standard QS9000 per la produzione automobilistica e i suoi fornitori. QS9000 è diventato TS16949 e da novembre 2016 IATF16949.
Mentre FMEA era specificamente rivolto all’automotive, altre industrie che richiedono i più alti livelli di affidabilità, per esempio i semiconduttori e il petrolio e il gas, lo hanno implementato. Questi standard di affidabilità si stanno ora estendendo agli elettrodomestici e ai prodotti elettronici di uso quotidiano. Il formato attuale è FMECA (Failure Modes and Effects and Criticality Analysis), la criticità del difetto per l’utente finale è incorporata nel metodo.
Per scopi pratici è una tecnica di analisi dei rischi e di riduzione dei difetti che prende in considerazione tre cose; la gravità del difetto per l’utente finale, il verificarsi della potenziale causa principale e la nostra efficace individuazione o eliminazione di questa causa principale.
Iniziare con l’analisi dei rischi
Una parte importante di qualsiasi analisi dei rischi è la portata del processo. Questo può sembrare banale, ma è essenziale sapere se la vostra analisi deve includere, per esempio, il magazzino dei materiali in entrata. Poi bisogna fare un flusso di processo completo. Questo è un compito cruciale e dovrebbe includere ogni fase del processo, incluse le fasi di rilavorazione. In ogni fase del processo, dobbiamo identificare le possibili fonti di variazione e i potenziali problemi. Dobbiamo documentare i difetti che possono verificarsi sul prodotto.
Dobbiamo anche elencare le attrezzature e i problemi di processo che possono causare difetti nel prodotto. In un processo di analisi dei rischi, la creazione di un flusso di processo completo e di una lista completa di potenziali problemi può richiedere il 50% del tempo.
Da dove vengono le idee?
Tradizionalmente è stata usata una tecnica di Brainstorming per generare una lista di possibili problemi in ogni fase di processo o di progettazione. Anche se questo è utile, spesso è più utile incorporare tutte le vostre attuali fonti di variazione nella vostra FMEA iniziale. Queste includono:
– Input dagli incidenti di scarto
– Input dai resi dei clienti
– Input dai quasi incidenti
– Input dal processo successivo
– Idee dei progettisti
– Idee degli operatori delle macchine
– Idee del team di manutenzione
– Se avete SPC allora considerate i punti di fuori controllo
– Incidenti su attrezzature simili
– Consigli di esperti del settore
– Consigli dei tuoi fornitori di materiali e attrezzature
L’utilizzo di queste fonti catturerà molti problemi e marginalità che già esistono e renderà la tua FMEA pratica e utile fin dal primo giorno.
Il layout FMEA IATF16949
Quando si valutano i rischi potenziali in un processo è utile documentare le informazioni in un formato FMEA strutturato. Il formato IATF16949 dell’industria automobilistica è ampiamente utilizzato e un esempio è mostrato nel seguente grafico;
Schermo di inserimento dati FMEA
Nelle prime 4 colonne, si documentano le fasi del processo, i requisiti del processo, le potenziali modalità di fallimento e gli effetti dei fallimenti. Nella fase successiva, si identificano i problemi di processo che possono causare il guasto e i controlli che si hanno in atto per prevenire o rilevare i problemi. Le colonne finali contengono le azioni correttive intraprese e i risultati di queste azioni.
La gravità, l’occorrenza e il rilevamento sono tutti scalati su una base da 1 a 10. 1 è la valutazione migliore e 10 è la peggiore. Moltiplicandoli insieme si ottiene il Risk Priority Number (RPN). Originariamente la FMEA mirava ad abbassare il numero RPN, ma il rilevamento è meno importante della gravità e dell’occorrenza, quindi la gravità e l’occorrenza stanno diventando più importanti. Tutte queste informazioni sono memorizzate nella FMEA. Quando un ciclo di apprendimento è completato, la FMEA viene rilasciata. La FMEA è un documento vivente e sarà rivista e aggiornata regolarmente. Nuove cause, modalità di fallimento e saranno aggiunte man mano che si impara di più sul processo.
Software FMEA
La maggior parte delle aziende inizia ad applicare la FMEA in Excel. Anche se Excel è molto flessibile, non è molto adatto per applicare la FMEA. L’utente deve fare un sacco di lavoro extra per seguire le regole della FMEA, creare i documenti, creare collegamenti tra il flusso del processo, la FMEA e il Piano di Controllo ma soprattutto mantenere i documenti.
Per iniziare rapidamente con la FMEA, puoi scaricare una versione di prova del nostro Software FMEA. DataLyzer FMEA è molto conveniente rispetto all’implementazione del proprio sistema in Excel. La versione di prova può essere utilizzata per 30 giorni, quindi il minimo che può fare è aiutarvi a iniziare l’implementazione della FMEA a costo zero. Questa introduzione è disponibile anche come libro bianco. Alla pagina, White Papers, potete trovare altre informazioni di base su FMEA.
Formazione online & Webinar gratuiti
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