O que é FMEA?
Failure Modes and Effects Analysis (FMEA) é actualmente a técnica mais utilizada na análise de riscos. A análise de risco é uma actividade humana muito natural. Imagine-se como um caçador-colector encarregado de organizar a refeição da noite. Juntamente com a sua equipa, organiza um grupo de caça e parte desse plano será uma análise de risco intuitiva. Quais são os perigos? Pode considerar predadores, sede, e ferimentos durante a caçada. Todas as precauções que tomar resultam numa caçada bem sucedida, todos regressam a casa inteiros e a tribo come a sua refeição da noite.
Análise de risco permanece uma parte essencial da nossa actividade comercial. Analisamos rotineiramente as situações e tomamos medidas para minimizar os riscos empresariais e as preocupações de segurança. A FMEA é um método eficaz de análise de risco para a concepção e o fabrico.
Examinam os seus processos de concepção e fabrico e identificam as oportunidades de marginalidades e defeitos que podem resultar em insatisfação do cliente.
Antes de entrarmos nos pormenores, porque não realizar um simples ensaio. Percorra a sua linha de produção e pense para si mesmo “O que pode acontecer ao produto aqui que irá ter impacto no cliente? O que é que estamos a fazer em relação a isso”? Pergunte ao pessoal de produção o que é que normalmente corre mal com o processo e pense “Como é que isso pode afectar o produto”. A FMEA irá captar todo este conhecimento e experiência de uma forma estruturada e permitir-lhe-á tomar acções que minimizarão o risco de um cliente desapontado.
Uma breve história da FMEA
FMEA foi desenvolvida pelos militares americanos no final da década de 1940. Compreendo as suas frustrações com o mau funcionamento das munições, o que os levou a desenvolver uma metodologia que eliminaria todas as potenciais causas de raiz. Foi documentado um método detalhado: MIL-P-1629.
Resultou e por isso foi adoptado pela indústria nuclear e aeroespacial. A NASA creditou o sucesso das aterragens na lua à sua utilização. A NASA estava também preocupada com os alimentos contaminados em missões espaciais que desenvolveram uma técnica muito semelhante chamada HACCP (Hazard Analysis and Critical Control Points) especificamente para a indústria alimentar.
Nos anos 70, as manobras de velocidade lenta envolvendo o Ford Pinto estavam a resultar em incêndios fatais se o tanque de gasolina se separasse. Como se pode imaginar, isto foi um desastre de relações públicas. Para eliminar uma reincidência deste e de outros problemas graves, a Ford Motor Company implementou a FMEA no seu processo de concepção.
Outras organizações estavam a utilizar a FMEA como ferramenta de análise de risco e em 1993 o AIAG (Automotive Industry Action Group) incorporou-a na norma QS9000 para a produção automóvel e os seus fornecedores. O QS9000 tornou-se TS16949 e desde Novembro de 2016 o IATF16949.
Apesar de a FMEA se destinar especificamente à indústria automóvel, outras indústrias que exigem os mais altos níveis de fiabilidade, por exemplo, semicondutores e petróleo e gás, implementaram-na. Estas normas de fiabilidade estão agora a estender-se aos produtos brancos e aos produtos electrónicos correntes. Estritamente o formato actual é FMECA (Failure Modes and Effects and Criticality Analysis), a Criticidade do defeito para o utilizador final é incorporada no método.
Para fins práticos, é uma técnica de análise de risco e redução de defeitos que tem em conta três coisas; a gravidade do defeito para o utilizador final, a ocorrência da potencial causa raiz e a nossa detecção ou eliminação efectiva desta causa raiz.
A partir da análise de risco
Uma parte importante de qualquer análise de risco é o âmbito do processo. Isto pode parecer trivial, mas é essencial saber se a sua análise deve incluir, por exemplo, o armazém de materiais recebidos. Depois precisamos de fazer um fluxo completo do processo. Esta é uma tarefa crucial e deve incluir todas as etapas do processo, incluindo as etapas de retrabalho. Em cada uma das etapas do processo, precisamos de identificar as possíveis fontes de variação e potenciais problemas. Precisamos de documentar defeitos que possam ocorrer no produto.
Temos também de listar equipamentos e problemas de processo que possam causar defeitos no produto. Num processo de análise de risco, a criação de um fluxo de processo completo e de uma lista completa de potenciais problemas pode levar 50% do seu tempo.
De onde vêm as ideias?
Tradicionalmente tem sido utilizada uma técnica de Brainstorming para gerar uma lista de possíveis problemas em cada etapa de processo ou de concepção. Embora isto seja útil, é muitas vezes mais útil incorporar todas as suas fontes de variação actuais no seu FMEA inicial. Estas incluem:
– Entradas de incidentes de sucata
– Entradas de devoluções de clientes
– Entradas de quase falhas
– Entradas do processo seguinte
– Ideias dos desenhadores
– Ideias dos operadores de máquinas
– Ideias da equipa de manutenção
– Se tiver SPC, então considere pontos fora de controlo
– Incidentes sobre equipamento semelhante
– Conselhos de peritos da indústria
– Conselhos dos seus fornecedores de material e equipamento
– A utilização destas fontes irá captar muitos problemas e marginalidades que já existem e tornar a sua FMEA prática e útil desde o primeiro dia.
O esquema IATF16949 FMEA
Ao avaliar potenciais riscos num processo é útil documentar a informação num formato FMEA estruturado. O formato IATF16949 da Indústria Automóvel é amplamente utilizado e um exemplo é mostrado no gráfico seguinte;
br> ecrã de introdução de dados FMEA
Nas primeiras 4 colunas, documenta as etapas do processo, os requisitos do processo, os modos de potenciais falhas e os efeitos das falhas. Na etapa seguinte, identifica os problemas do processo que podem causar a falha e os controlos que tem em vigor para prevenir ou detectar os problemas. As colunas finais contêm as acções correctivas tomadas e os resultados destas acções.
A gravidade, a ocorrência e a detecção são todas escalonadas numa base de 1 a 10. 1 é a melhor classificação e 10 é a pior. Multiplicando-as em conjunto obtém-se o Número de Prioridade de Risco (RPN). Originalmente a FMEA tinha como objectivo reduzir o número RPN, mas a detecção é menos importante do que a gravidade e a ocorrência, pelo que a gravidade e a ocorrência estão a tornar-se mais importantes. Toda esta informação é armazenada na FMEA. Quando um ciclo de aprendizagem é completado, a FMEA será divulgada. O FMEA é um documento vivo e será revisto e actualizado regularmente. Novas causas, modos de falha e serão adicionados à medida que se aprende mais sobre o seu processo.
h3>FMEA softwareMaiores empresas começam a aplicar FMEA em Excel. Embora o Excel seja realmente flexível, não é realmente adequado para aplicar FMEA. O utilizador tem de fazer muito trabalho extra para seguir as regras FMEA, criar os documentos, criar ligações entre o fluxo do processo, FMEA e Plano de Controlo, mas especialmente manter os documentos.
Para começar rapidamente com FMEA, pode descarregar uma versão experimental do nosso Software FMEA. O DataLyzer FMEA é muito rentável em comparação com a implementação do seu próprio sistema em Excel. A versão experimental pode ser usada durante 30 dias, pelo que o mínimo que fará é ajudá-lo a começar a implementar o FMEA sem qualquer custo. Esta introdução também está disponível como um livro branco. Na página White Papers, pode encontrar mais informação de fundo sobre FMEA.
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