¿Qué es el FMEA?
El Análisis Modal de Fallos y Efectos (FMEA) es actualmente la técnica más utilizada en el análisis de riesgos. El análisis de riesgos es una actividad humana muy natural. Imagínese que es un cazador-recolector encargado de organizar la cena. Junto con su equipo, organiza una partida de caza y parte de ese plan será un análisis de riesgos intuitivo. ¿Cuáles son los peligros? Puedes tener en cuenta los depredadores, la sed y las lesiones durante la caza. Si todo va bien, las precauciones que tomas dan como resultado una caza exitosa, todos vuelven a casa de una pieza y la tribu se come su cena.
El análisis de riesgos sigue siendo una parte esencial de nuestra actividad empresarial. Analizamos rutinariamente las situaciones y tomamos medidas para minimizar los riesgos empresariales y los problemas de seguridad. El AMFE es un método eficaz de análisis de riesgos para el diseño y la fabricación.
Examina sus procesos de diseño y fabricación e identifica las oportunidades de marginalidad y defectos que pueden dar lugar a la insatisfacción del cliente.
Antes de entrar en detalles, por qué no realizar una simple prueba. Camine por su línea de producción y piense: «¿Qué puede ocurrirle al producto aquí que repercuta en el cliente? ¿Qué estamos haciendo al respecto?» Pregunte al personal de producción qué es lo que suele fallar en el proceso y piense «cómo puede afectar eso al producto». El FMEA capturará todo este conocimiento y experiencia de una manera estructurada y le permitirá tomar acciones que minimizarán el riesgo de un cliente decepcionado.
Una breve historia del FMEA
El FMEA fue desarrollado por los militares estadounidenses a finales de la década de 1940. Entiendo que sus frustraciones con el mal funcionamiento de las municiones les llevó a desarrollar una metodología que eliminara todas las posibles causas raíz. Se documentó un método detallado: MIL-P-1629.
Funcionó y así fue adoptado por la industria nuclear y aeroespacial. La NASA atribuyó el éxito de los alunizajes a su uso. La NASA también estaba preocupada por la contaminación de los alimentos en las misiones espaciales, por lo que desarrolló una técnica muy similar llamada HACCP (Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control) específicamente para la industria alimentaria.
En los años 70, las maniobras a baja velocidad del Ford Pinto provocaban incendios mortales si el depósito de gasolina se rompía. Como se puede imaginar, esto fue un desastre para las relaciones públicas. Para evitar que se repitiera este y otros problemas graves, la Ford Motor Company implementó el FMEA en su proceso de diseño.
Más organizaciones utilizaron el FMEA como herramienta de análisis de riesgos y en 1993 el AIAG (Automotive Industry Action Group) lo incorporó a la norma QS9000 para la producción de automóviles y sus proveedores. La QS9000 se convirtió en la TS16949 y desde noviembre de 2016 en la IATF16949.
Si bien el FMEA estaba dirigido específicamente a la automoción, otras industrias que exigen los más altos niveles de fiabilidad, por ejemplo, la de semiconductores y la de petróleo y gas, lo han implantado. Estas normas de fiabilidad se están extendiendo ahora a los electrodomésticos y a los productos electrónicos de uso cotidiano. Estrictamente el formato actual es FMECA (Análisis de Modos de Fallo y Efectos y Criticidad), la criticidad del defecto para el usuario final se incorpora al método.
A efectos prácticos es una técnica de análisis de riesgos y reducción de defectos que tiene en cuenta tres cosas; la gravedad del defecto para el usuario final, la aparición de la causa raíz potencial y nuestra detección o eliminación efectiva de esta causa raíz.
Comenzando con el análisis de riesgos
Una parte importante de cualquier análisis de riesgos es el alcance del proceso. Esto puede parecer trivial, pero es esencial saber si su análisis debe incluir, por ejemplo, el almacén de materiales entrantes. A continuación, hay que hacer un flujo completo del proceso. Esta es una tarea crucial y debe incluir cada paso del proceso, incluidos los pasos de retrabajo. En cada uno de los pasos del proceso, tenemos que identificar las posibles fuentes de variación y los problemas potenciales. Necesitamos documentar los defectos que pueden producirse en el producto.
También necesitamos enumerar los problemas de los equipos y del proceso que pueden causar defectos en el producto. En un proceso de análisis de riesgos, la creación de un flujo de proceso completo y una lista completa de problemas potenciales puede ocupar el 50% de su tiempo.
¿De dónde vienen las ideas?
Tradicionalmente se ha utilizado una técnica de Brainstorming para generar una lista de posibles problemas en cada paso del proceso o del diseño. Si bien esto es útil, a menudo es más útil incorporar todas sus fuentes actuales de variación en su FMEA inicial. Estas incluyen:
– Entradas de los incidentes de desecho
– Entradas de las devoluciones de los clientes
– Entradas de los cuasi accidentes
– Entradas del siguiente proceso
– Ideas de los diseñadores
– Ideas de los operarios de las máquinas
– Ideas del equipo de mantenimiento
– Si tiene SPC entonces considere los puntos fuera de control
– Incidentes en equipos similares
– Consejos de expertos de la industria
– Consejos de sus proveedores de materiales y equipos
Usando estas fuentes captará muchos problemas y marginalidades que ya existen y hará que su AMFE sea práctico y útil desde el primer día.
El formato IATF16949 FMEA
Cuando se evalúan los riesgos potenciales de un proceso es útil documentar la información en un formato FMEA estructurado. El formato IATF16949 de la industria del automóvil se utiliza ampliamente y un ejemplo se muestra en el siguiente gráfico;
Pantalla de entrada de datos del FMEA
En las primeras 4 columnas, se documentan los pasos del proceso, los requisitos del proceso, los modos de fallo potenciales y los efectos de los fallos. En el siguiente paso, se identifican los problemas del proceso que pueden causar el fallo y los controles que se tienen para prevenir o detectar los problemas. Las columnas finales contienen las acciones correctivas tomadas y los resultados de estas acciones.
La Gravedad, la Ocurrencia y la Detección se escalan en una base de 1 a 10. El 1 es la mejor calificación y el 10 la peor. Si se multiplican, se obtiene el número de prioridad del riesgo (RPN). Originalmente, el FMEA pretendía reducir el número RPN, pero la detección es menos importante que la gravedad y la ocurrencia, por lo que la gravedad y la ocurrencia son cada vez más importantes. Toda esta información se almacena en el AMFE. Cuando se completa un ciclo de aprendizaje, el AMFE se libera. El AMFE es un documento vivo y se revisará y actualizará regularmente. Se añadirán nuevas causas, modos de fallo y a medida que se aprenda más sobre el proceso.
Software FMEA
La mayoría de las empresas comienzan a aplicar el FMEA en Excel. Aunque Excel es realmente flexible no es realmente adecuado para aplicar FMEA. El usuario tiene que hacer mucho trabajo extra para seguir las reglas del FMEA, crear los documentos, crear enlaces entre el flujo del proceso, el FMEA y el Plan de Control pero sobre todo mantener los documentos.
Para empezar rápidamente con el FMEA, puede descargar una versión de prueba de nuestro Software FMEA. DataLyzer FMEA es muy rentable en comparación con la implementación de su propio sistema en Excel. La versión de prueba se puede utilizar durante 30 días, por lo que lo menos que hará es ayudarle a comenzar con la implementación de FMEA sin costo alguno. Esta introducción también está disponible como libro blanco. En la página, White Papers, puede encontrar más información de fondo sobre FMEA.
Formación online & Webinars gratuitos
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