Qué es el mantenimiento preventivo y cómo puede reducir el tiempo de inactividad

Mantenimiento preventivo vs. mantenimiento reactivo

Mientras que el mantenimiento preventivo es una estrategia de planificación de reparaciones y servicios rutinarios, el mantenimiento reactivo es lo contrario. El mantenimiento reactivo es el proceso de reparar el equipo sólo cuando ha fallado. Aunque esto puede ser rentable cuando se practica en activos con costes de reparación mínimos, puede ser perjudicial para la producción y los resultados de su empresa.

Ventajas del mantenimiento reactivo sobre el mantenimiento preventivo

• Cargos mínimos de puesta en marcha y bajoscostes iniciales

• No es necesario planificar los programas de mantenimiento
• Se necesita menos personal de mantenimiento

Desventajas del mantenimiento reactivo frente al preventivo

• Aumento de las paradas no planificadas de equipos y máquinas críticas
• Causa retrasos en la producción
• Altos costes de reparación y sustitución de emergencia
• Los activos tienen una esperanza de vida más corta cuando no se mantienen en condiciones óptimas de funcionamiento
• El mantenimiento activo tiene una 40% más de expectativa de costo cuando se compara con el MP

Tipos de Mantenimiento Preventivo

Aunque existen tres grupos de mantenimiento definitivos – Mantenimiento Reactivo, Mantenimiento Preventivo/Preventivo, y Mantenimiento Predictivo (PdM) – cada grupo tiene una rama de otros tipos de mantenimiento. Por ejemplo, las estrategias de Mantenimiento de Emergencia y Averías se sitúan dentro de un enfoque Reactivo.

En cuanto al Mantenimiento Preventivo, incorpora los siguientes tipos de mantenimiento:

Mantenimiento Basado en el Tiempo (TBM)

El Mantenimiento Basado en el Tiempo es un enfoque más comúnmente desplegado para los equipos que son esenciales para sus operaciones. Implica un mantenimiento planificado que puede activarse diaria, semanal, mensual o anualmente para garantizar que los equipos permanezcan en condiciones óptimas de funcionamiento.

Mantenimiento basado en el uso (UBM)

El mantenimiento basado en el uso se suele guardar para los activos que se utilizan a diario. Al establecer activadores basados en el uso, los gerentes y técnicos de mantenimiento serán alertados cuando una pieza de equipo necesite ser revisada. Las alertas basadas en el uso pueden activarse después de una determinada cantidad de horas de funcionamiento, kilómetros o ciclos de producción. Por ejemplo, un vehículo puede necesitar ser revisado cada 10.000 millas.

Mantenimiento de búsqueda de fallos (FFM)

El mantenimiento de búsqueda de fallos es un tipo de mantenimiento que puede ser tanto único como un tipo de mantenimiento preventivo. Un enfoque de búsqueda de fallos se refiere a una inspección que se lleva a cabo para descubrir defectos o fallos en un activo. Por ejemplo, una avería en una alarma de humo nunca se identificará hasta que dicha alarma se active.



Cuándo desplegar el mantenimiento preventivo

Con la adquisición de recursos extra como personal y repuestos, desplegar el mantenimiento preventivo puede ser una inversión costosa. Pero, en comparación con otras estrategias, es un enfoque rentable que puede ahorrarle miles de libras cada año en costes de reparación y sustitución. Esto es especialmente cierto para las industrias que dependen en gran medida de la disponibilidad y fiabilidad de sus activos. Estas industrias incluyen:

• Hostelería
• Salud
• Fabricación
• Petróleo, Gas, y servicios públicos
• Gobiernos
• Educación
• Instalaciones
• Flotas

Además de gestionar el tiempo de actividad de cientos de activos, hay otros factores que también deben tenerse en cuenta a la hora de aplicar la estrategia de mantenimiento adecuada. Por ejemplo, es mejor desplegar un mantenimiento preventivo si se está experimentando:

• Un programa de producción retrasado debido a fallos en los activos y a tiempos de inactividad no planificados
• Costes elevados de reparación de emergencia/rotura
• Una alta tasa de rotación de equipos caros
• Un retraso en la recepción de piezas de repuesto debido a la falta de gestión de inventarios

Aunque el despliegue de esta estrategia proporcionará las herramientas necesarias para optimizar el mantenimiento de sus activos, también existe el riesgo de un mantenimiento preventivo excesivo. Esto ocurre cuando se aplica un enfoque de MP a activos de bajo valor o prioridad en el proceso de producción, como las bombillas.



Ventajas del mantenimiento preventivo

El proceso de programar un mantenimiento planificado de forma rutinaria es fundamental para las organizaciones que dependen de sus activos para obtener ingresos. Por ello, el mantenimiento preventivo es un enfoque que la mayoría de las empresas que dependen de sus activos eligen frente a otras estrategias como el mantenimiento reactivo. Las ventajas del mantenimiento preventivo incluyen:

• Reducción de los tiempos de inactividad no planificados
• Menos averías de equipos y maquinaria esenciales para la producción
• Mejora de la fiabilidad de los activos de misiónmisión
• Menos reparaciones correctivas y de emergencia costosas
• Una prolongación de la vida útil de los activos que se traduce en una menor tasa de rotación
• Mejora de los datos de RCA recolección
• Aumento de la seguridad y reducción del riesgo de lesiones

Desventajas del mantenimiento preventivo

Aunque el despliegue del mantenimiento preventivo reducirá el tiempo de inactividad, hay algunas consideraciones cuando se adopta este enfoque. Las desventajas del mantenimiento preventivo incluyen:

• Posibilidad de un mantenimiento preventivo excesivo
• Altos costes de puesta en marcha e implementación
• Necesidad de más recursos (repuestos, personal, etc.)
• Puede llevar mucho tiempo

Crear un plan de mantenimiento preventivo para disminuir el tiempo de inactividad

Los beneficios de implementar el mantenimiento preventivo para disminuir el tiempo de inactividad son claros. Pero, ¿por dónde empezar? Una vez que haya decidido implementar el enfoque de mantenimiento adecuado para sus operaciones, es hora de crear un plan de mantenimiento preventivo eficaz.

• Paso 1: Resaltar los objetivos finales

  La clave para entender si una estrategia de mantenimiento preventivo funciona para usted es resaltar primero los objetivos que desea alcanzar. Quieres:

  • Reducir el tiempo de inactividad
  • Reducir los costes de reparación
  • Aumentar la disponibilidad
  • Mejorar la gestión del inventario
  • Aumentar la tasa de producción

• Paso 2: Elija una plataforma

  Ahora debe decidir qué formato va a utilizar para lograr sus objetivos de mantenimiento preventivo. Los tres principales métodos para llevar a cabo la gestión del mantenimiento son el papel y el lápiz (39%), las hojas de cálculo (52%) y la GMAO (63%).

  Con la afluencia de soluciones digitales asequibles, fáciles de implementar y de usar que están disponibles en el mercado actual, no hay razón para que cualquier organización no elija una GMAO para desplegar el mantenimiento preventivo. Una GMAO permite a las pequeñas y medianas empresas (PYMES) y a las grandes empresas automatizar fácilmente su gestión del mantenimiento.

• Paso 3: Construir un registro de activos

  Para construir un plan de mantenimiento eficaz, necesita identificar todos sus activos. Esto incluye los equipos y máquinas que son críticos para sus operaciones. Cuando haga un mapa de sus activos, agrúpelos en categorías que puedan ayudar a su equipo de mantenimiento a identificarlos fácilmente. Por ejemplo:

  • Localización
  • Prioridad
  • Familia (por ejemplo, el aire acondicionado se agrupará en la familia de mantenimiento HVAC)

  Si opta por desplegar una solución GMAO, también puede combinar el uso de etiquetas de activos IoT. Esto no solo le permite rastrear todos los activos con mayor precisión, sino que puede ser eficiente en términos de tiempo en comparación con métodos como las hojas de cálculo. Un GMAO también le permite adjuntar documentación importante, manuales de usuario, recomendaciones de los fabricantes, garantías y normas de cumplimiento a todos los activos.

  • Paso 4: Identificar los activos críticos

    Con un tiempo y recursos limitados, programar todos los activos de su registro en un plan de mantenimiento preventivo puede ser abrumador. En su lugar, identifique los activos que son críticos para sus operaciones.

    Elegir sólo uno o dos activos prioritarios para establecer su plan de mantenimiento preventivo ofrece un enfoque más manejable y actúa como campo de pruebas para el futuro mantenimiento planificado. Además de facilitar la determinación de sus Indicadores Clave de Rendimiento (KPIs) y el retorno de la inversión que espera de cada activo.

  • Paso 5: Determinar los KPIs

    El establecimiento de los Indicadores Clave de Rendimiento es clave para entender si su plan de mantenimiento preventivo es efectivo y produce los resultados adecuados. Los KPIs típicos de la gestión del mantenimiento incluyen:

    • Alcanzar el 99% de tiempo de actividad anual de un activo crítico
    • Eliminar todo el no planificado durante 3 años
    • Aumentar la precisión del inventario y de las existencias de piezas de repuesto al 90%
    • Reducir los accidentes laborales anualesaccidentes en el lugar de trabajo a menos del 2%

    Los KPIs pueden establecerse después de que se hayan identificado los activos críticos o al principio de los procesos, cuando se está consiguiendo la aceptación de las partes interesadas.

  • Paso 6: Crear un plan de mantenimiento preventivo

    Una vez que haya alineado sus activos prioritarios y haya establecido sus KPIs, es el momento de profundizar y empezar a implementar su plan de mantenimiento preventivo. Utilizando una herramienta eficaz de gestión del mantenimiento, puede comenzar a programar el mantenimiento tanto a corto como a largo plazo. Este proceso incluye:

    • Asignar el personal de mantenimiento adecuado (técnicos, gestores, ingenieros, electricistas, etc.)
    • Asignación de tareas
    • Priorización de órdenes de trabajo con fechas de vencimiento y métricas basadas en la condiciónbasadas en la condición
    • Automatizar las órdenes de trabajo a través del GMAO

    Los KPIs pueden establecerse después de que se hayan identificado los activos críticos o al principio de los procesos cuando se está consiguiendo la aceptación de las partes interesadas.

  • Paso 7: Seguimiento, revisión y ajuste

    Una trampa en la que caen muchos equipos de mantenimiento y directores de producción es no revisar su plan de mantenimiento preventivo. Al no supervisar los programas y dejar que el mantenimiento planificado se estanque, se pueden perder oportunidades y el retorno de la inversión puede disminuir. Para hacer un seguimiento y monitorización eficaz de su plan, asegúrese de:

    • Revisar regularmente los procedimientos recomendados por los fabricantes, que pueden actualizarse periódicamente
    • Utilizar los datos recopilados y la experiencia personal para ajustar las órdenes de trabajo
    • Revisar el rendimiento de los técnicos y los equipos de mantenimiento

    Al revisar estos factores, podrá realizar pequeños ajustes en su plan de mantenimiento y evitar el riesgo de incumplir sus KPI.

  

  Otros tipos de estrategias de mantenimiento

  Aunque el 80% del personal de mantenimiento se inclina por un enfoque de mantenimiento preventivo, existen otros tipos de estrategias de mantenimiento que pueden adaptarse a diversas industrias y operaciones. Otros tipos de mantenimiento incluyen:

  Mantenimiento reactivo

  Una estrategia de mantenimiento reactivo (también conocido como mantenimiento de averías o correctivo) es un proceso de reparación de equipos sólo cuando han fallado. Aunque este enfoque puede dar lugar a costes excesivos de reparación de averías y a tiempos de inactividad no planificados, es un enfoque recomendado para el 10% de su inventario de activos.

  Mantenimiento Predictivo (PdM)

  El mantenimiento predictivo es la práctica de recopilar datos analíticos de sensores y dispositivos IoT, almacenarlos en un sistema de gestión de mantenimiento y predecir cuándo fallarán los activos. Las predicciones se basan en la monitorización de las condiciones de los activos con el objetivo de identificar el mantenimiento antes del fallo.